环保挑战：氮氧化物排放标准100mg/m3

脱硝是控制氮氧化物污染的一个重要途径，陶瓷行业比较通用的是scr和sncr两种方式进行脱硝。scr存在的问题主要是催化剂产生的固废处理，由于采用的催化剂是钒类，含有剧毒五氧化二钒，对人体的呼吸系统和皮肤产生严重损害，长期接触可引起支气管炎、视力障碍、肾损害等。这种脱硝催化剂不仅在生产过程中会产生污染，而且废弃后也会形成二次污染。现阶段国内还没有一家有资质的企业能够对失效的钒钛体系催化剂进行无害化处理。因此，废钒触媒属于《国家危险废物名录》，在山东产区，地方政府禁止使用含有毒钒钛体系的催化剂。

sncr法脱硝需要使用尿素或者氨气，容易因为氨逃逸造成二次污染。

sncr法虽然不需要借助催化剂，但使用的尿素或者氨气，会因为氨逃逸而造成二次污染，同时，因为使用sncr脱硝，对企业的产品生产，会有一定的影响。

“对(喷雾塔)这块还好，但是对(窑炉)这块，对气温、对砖面可能稍微会有点影响。”佛山市普蓝环境工程有限公司总经理官积猛表示，如果企业对产品质量要求比较高的话，未必敢用。

另外，sncr脱硝的效率不高，也成为困扰企业的一大难题。“我们用的任何一个技术脱硝效率，没有高于60%的。”李继葆表示，从脱硝效益来看，投资大、原料消耗高、操作费用高，是一道世界性的难题。

窑炉每增加一级脱硝设施一年运转费用不低于600万

当前形势下，环境成本越来越高，企业发展面临着很大的环保压力。

新连顺陶瓷是临沂(罗庄)陶瓷行业协会选中进行环保技术测试的三家陶瓷企业之一，“现在的标准越来越高，门槛越来越高。”新连顺陶瓷董事长张丙顺表示，2014年测试成功的脱硝设备，能达到的300mg/m3，但是现在要做到30mg/m3，因为未来政府对环保的标准会越来越严格。

从2014年到现在，新连顺在环保设备方面的累积投入，有5000多万元。而环保运营的费用，每年也在千万以上。张丙顺算了一笔账，新连顺一共有4条生产线，每条线每天光脱硝的用碱量就要2000多元，再加其他的脱硫除尘，以及电费、设备维修保养和人工费用，一天10000元都不够，这样算下来，一年的运营费用，也要1500万左右。

张丙顺的成本账，可以从环保公司方面得到侧证。官积猛表示，如果全面使用的话，按瓷砖的面积来算，大约每平方米增加的脱硝成本，在0.1元到0.25元左右之间。因此，如果按一条瓷片生产线日产能5万平米计算，一年生产300天计算，年产能约为1500万平米左右，一年脱硝的成本费用，在600万到1500万之间。

脱硝成本投入大导致瓷砖生产成本暴增。

“陶瓷行业脱硝有个最明显的特点，烟气和一般的火电站的烟气不同，因为陶瓷本身成分中就含有k、mg、ca和na等碱(土)金属元素，这就导致陶瓷在1000℃以上高温灼烧时产生的灰分中就含有大量的碱金属氧化物和盐类。这些对选择性催化脱硝非常不利的。”复旦大学环境科学与工程系教授、博士生导师唐幸福表示，目前scr，即选择性催化还原氮氧化物，这种脱硝技术是效率最高的技术之一。如果这个技术从火电站借用到陶瓷行业来说，对陶瓷行业有明显不利的因素，是碱(土)金属对催化剂的“中毒”，导致催化剂的使用寿命缩短。

据了解，脱硝行业默认的脱硝催化剂使用寿命一般为三年左右，而普通的催化剂只能维持一年左右的时间。基于陶瓷行业脱硝的特殊性，催化剂的使用寿命会更短，也就意味着陶瓷企业在脱硝方面的成本投入，会更大。据相关资料显示，scr脱硝催化剂的生产成本一般是1.2万元/立方米，这是基于优质原料、优质产品的一个参照成本。

就算企业愿意在催化剂上进行大的投入，但脱硝的效率仍是一大难题。李继葆告诉记者，如果是不用催化剂的脱硝技术，效率都太低，目前临沂产区采用的是sncr技术脱硝，效率不高于60%。“国家可以无限制的抬高门槛，让企业排放氮氧化物更少，那么为了达标，企业必须再增加一级脱硝设备，假如第一级脱硝效率是50%，第二级就变成了25%。”李继葆说，这仅是成本的增加，没有带来效率的增加。他算了一下账，每增加一级，一条窑炉一年的运转费用不低于600万。另外，李继葆还认为，脱硝造成的能源的损失也不可估算，能源发电厂还得有污染，用的燃煤有污染，所以造成其他污染，也远高于脱硝。

“预计下一步山东省还将收紧政策，把氨逃逸作为一个标准，要求企业解决氨逃逸的问题。”李继葆表示，陶瓷行业脱硝，不管是使用氨水，还是尿素，光挥发到空气当中氨水，就远远超过脱去氮氧化物，在技术不成熟的情况下强调脱硝，很不划算。

氨逃逸是因为氨水没有反应完全，就造成了二次污染。官积猛表示，氨逃逸的问题可以通过自动化控制解决，不过自动化设备成本相对较高。企业如果为了节省成本采用人工控制，氨逃逸的量有时候就会比较大。

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